本报讯 经过姜明波、杨坤磊、李海军三人革新小组的不懈努力，8月17日，金潮新材公司PVC三车间的P4生产线设备改造完成，仅花费模具更换费用6200元，解决了长期困扰PVC生产存在的下料不均、电流波动大、堵料等棘手的难题，以实际行动践行了金潮“创新引领突破”的核心价值观 。
姜明波是金潮新材公司一位有着20年工龄的老员工。2012年，他从事物流工作，2021年8月开始接触生产，主管PVC三车间的生产、协调工作。上任第一周，姜明波便开始着手进行“革新”。在与杨 坤磊、李海军两位生产班长沟通之后，他逐步了解掌握了目前PVC生产车间的基本情况。
PVC生产车间的P4生产线，一直存在电流波动大，速度提不上去，生产效率低下的问题。因为堵料，易产生废品，无形之中增加了生产成本。PVC排水管材因混料不均使管材表面产生杂质，产品质量因此大打折扣。为从根本上彻底解决这一难题，使这条生产线造出外观光洁、质量优良的PVC管材，提升设备生产效率，节约综合成本，刚刚上任不到一周的姜明波便向公司提出“技改”的申请，强烈建议及早对“卡脖子”的生产线“动手术”。经多次协调沟通，公司通过了姜明波的设备改造计划，并给予了大力支持。
有了初步的设想，得到公司的认可，姜明波和杨坤磊、李海军开始拟定具体解决方案。他们对设备的每一个部分逐一进行研究，了解到目前P4生产线存在的问题，与上料的方式和电流波动有直接关系。姜明波和两位班长对整条设备进行深入地研判，终于找到了问题的根本和关键。主要是设备的口模、芯棒由于多年未更换，多处已经腐蚀，才让这条生产线越来越“力不从心”。主要症结在于大罐储存料上料后，容易出现下料不均的问题，不仅导致成本上升，而且增加了质量问题的发生几率。于是，三人决定改变送料方式，用现有的小推车进行上料。经过多次试验和机器调试，终于将生产线改造完成。混料不均的情况得到了显著的改善，前期电流波动幅度较大，耗电量大，用了小推车上料后，电流波动减小，效率提升了18.5%，极大地降低了废品率，整个设备改造不仅为公司节约了开支，而且实现了PVC生产车间技术增效的新突破，助推公司节能降耗工作跃上了新台阶。
在公司大力倡导“切实践行降本增效，全员开启创新思维，生产安全重于泰山”的工作总基调的大背景下，姜明波坚持创新、敢于创新及善于发现和解决问题的工作态度，令其他员工备受鼓舞，立足岗位、积极主动解决问题的员工层出不穷。
姜明波坦言，一线员工是接触产品和设备时间最长的人，发现小隐患、解决大问题，他们才是最有发言权的人。正如这次三车间的P4生产线改造，问题的产生不可避免，但要看我们如何去解决，是否愿意花心思、用精力、抽时间，将这些尚未演变成大问题的“隐患”提前排除，切实把“生产事故、安全事故”消灭在萌芽状态。（通讯员 张天弛）
